Quel impact des consommations d’énergie de l’industrie ?

Après avoir connu un pic en 2001, la consommation finale à usage énergétique de la France s’élève à 150 Mtep (millions de tonnes équivalents pétrole) en 2017. La répartition de cette consommation, tous secteurs confondus, se fait comme suit :

• Résidentiel et tertiaire (47 %)
• Transport (31 %)
• Industrie (19 %)
• Agriculture (3 %)

Depuis 1990, les parts de consommation énergétique du secteur résidentiel et des transports ont augmenté respectivement de 4 et 1 %. La consommation d’énergie totale de l’industrie a connu quant à elle une baisse de 5 %. Cette baisse peut s’expliquer par deux facteurs principaux : les nombreuses délocalisations d’usines françaises à l’étranger et l’amélioration de l’efficacité énergétique des usines restantes.

Quelles sont les filières industrielles les plus énergivores ?

Six filières concentrent à elles seules 90 % de la consommation énergétique de l’industrie :

• Chimie, plastique (27 %)
• Agroalimentaire (16 % %)
• Sidérurgie (16 %)
• Ciment, verre, tuiles et briques (13 %)
• Papier, carton (9 %)
• Mécanique fonderie (8 %)

La production de chaleur (réchauffage des métaux, traitements thermochimiques ou thermiques…) et de force motrice (ventilation, pompe…) font partie des usages industriels nécessitant le plus d’énergie.

Pour satisfaire leurs besoins en énergie, les entreprises du secteur de l’industrie s’appuient aujourd’hui sur :

• l’électricité (39 %) ;
• le gaz (38 %) ;
• les produits pétroliers divers (9 %) ;
• les énergies renouvelables (6 %) ;
• la chaleur, vapeur achetée par les industriels (5 %).

Alors que les industriels consommaient principalement du pétrole et du charbon avant les années 70, l’électricité et le gaz sont aujourd’hui les premières sources d’énergie du secteur, les équipements ayant évolué. Il est à noter que depuis 2007, l’utilisation des énergies renouvelables est plus importante, avec une hausse de près de 2 %.

En 2000, la consommation finale énergétique de l’industrie s’élevait à 56,89 Mtep contre 41,25 Mtep en 20152.

Les contraintes réglementaires de l’industrie en matière d’efficacité énergétique
Avant même la loi de transition énergétique pour la croissance verte (LTECV) de 2015, différentes exigences liées à la performance énergétique des industries ont été mises en place, imposant de réduire les niveaux de consommation.

► Audit énergétique

La norme NF EN 16 247 datant de septembre 2012, formalise les exigences, la méthodologie et les livrables d’un audit énergétique pour tous les secteurs d’activité (excepté le logement individuel privé). La norme NF EN 16 247-3 prend en compte les spécificités des sites industriels dans la formalisation des audits énergétiques (diversité de process, d’usages énergétiques, etc.).

De plus, les grandes entreprises du secteur industriel se doivent de réaliser un audit énergétique de leurs activités tous les 4 ans dans un objectif de réduction de leur consommation. Cette étude vise à identifier les postes de consommation énergétique des sites industriels ainsi que les déperditions thermiques engendrées. Les résultats doivent être transmis à l’administration, par l’intermédiaire de l’Ademe. Cet audit permet ainsi de repérer toutes les économies d’énergie envisageables avec la mise en place d’une stratégie d’efficacité énergétique.

► Bilan GES (gaz à effet de serre) réglementaire  :

Depuis 2010, la loi ENE (Engagement National pour l’Environnement) impose aux entreprises de plus de 500 salariés d’effectuer un diagnostic de leurs émissions de gaz à effet de serre. Tout comme l’audit énergétique réglementaire, ce bilan doit être réalisé tous les 4 ans. Ce diagnostic contribue à un meilleur suivi des entreprises, mais aussi à une diminution de la consommation énergétique des grandes entreprises et donc de leurs factures d’énergie.

► Quotas de CO2 :

Dans le cadre de la politique européenne de la lutte contre le réchauffement climatique, le système communautaire d’échange de quotas d’émission vise à réduire les émissions de dioxyde de carbone des entreprises. Pour permettre cela, les quotas d’émission de certains acteurs de l’industrie (pétrochimie, production du papier, du verre…) sont fixés par l’Union Européenne. La démarche s’appuie sur un principe de pollueur-payeur. En cas de dépassement de leurs quotas, les entreprises les plus polluantes sont pénalisées et doivent acheter des quotas d’émission auprès d’entreprises moins énergivores. Ce principe représente un levier puissant pour inciter les acteurs industriels à réduire leurs consommations.

► ISO 50 001 : 

Cette norme internationale datant de 2011 s’intègre dans une démarche volontaire des entreprises. L’objectif de cette certification est de structurer l’amélioration de la performance énergétique des industriels, mais surtout de la pérenniser. Cela est notamment permis par la nomination d’un responsable énergie, au sein de l’entreprise, et par la mise en place d’une stratégie globale de la maîtrise de l’énergie, incluant tous les acteurs de la société. Cette certification permet aux industriels d’être exemptés de l’audit réglementaire.

Efficacité énergétique : Quels accompagnements pour les industriels ?
BPI, aides de l’Union européenne, financements régionaux ou privés… Les acteurs de l’industrie peuvent bénéficier de différents accompagnements, méthodologiques ou financiers, pour réduire leur consommation d’énergie. Ils peuvent également s’appuyer sur :

► Les aides de l’Ademe

L’Ademe (Agence de l’Environnement et de la Maîtrise de l’Énergie) encourage les entreprises à améliorer leur performance énergétique à travers des audits spécialisés, des études de faisabilité, de l’accompagnement… Elle propose également des subventions, comme le Fonds Chaleur qui permet de financer les projets de récupération de chaleur industrielle.

► Les Certificats d’Economies d’Energie (CEE) : Voir article 

Créé en 2005, le dispositif CEE consiste à inciter les fournisseurs d’énergie à accompagner leurs clients dans leurs travaux d’amélioration énergétique, sous peine de sanctions financières. Tout comme les particuliers, les acteurs de l’industrie française peuvent profiter de ce dispositif. Un catalogue d’opérations standardisées ou spécifiques est ainsi mis à leur disposition et leur permet de financer un certain nombre d’investissements.

► Une solution intelligente pour réduire les consommations d’énergie de l’industrie

Il existe aujourd’hui des solutions d’intelligence énergétique intégrant les dernières technologies de l’internet des objets permettant de centraliser et d’analyser toutes les données inhérentes aux consommations d’énergie par usages dans l’industrie. L’utilisation d’un Energy Management System est un bon moyen de mettre en place une stratégie énergétique efficace et de répondre aux enjeux réglementaires.

En effet, des objets connectés sont installés à différents points de livraison et télérelèvent en temps-réel les données de consommations énergétiques. Ces données sont transmises via le réseau LoRaWAN directement sur une application mulitmesures à partir de laquelle elles sont traitées et analysées grâce à des algorithmes issus du Big Data et du machine learning. Le responsable industriel est alors en mesure de visualiser les historiques de consommation et de distinguer les différents usages énergétiques significatifs de ses sites industriels.

Enfin, des energy managers expérimentés certifiés CMVP peuvent accompagner le responsable industriel dans l’implémentation d’un système de management de l’énergie. A partir d’un système d’audit continu, les energy managers sont en mesure de s’engager sur un pourcentage d’économies d’énergie pouvant aller jusqu’à 20%.